焦爐氣脫硫以前不被企業所重視，許多焦化廠沒有脫硫裝置，隨著******環保政策的出臺和加強，焦化廠紛紛開始增設脫硫系統，尤其是焦爐氣做為城市煤氣民用或生產甲醇或二甲醚，其脫硫精度要求比較高，H2S指標要求達到20mg/m3以下，縱觀現在運行中的焦化廠濕法脫硫系統很難到達此指標，筆者曾在山西、山東、河北等數個焦化廠做催化劑的應用和考察，認為造成焦爐氣脫硫達標困難的主要原因有以下幾點：

一、脫硫塔需串聯操作

脫硫塔是脫硫生產的主要設備，大部分焦化廠脫硫塔均為填料塔，且兩塔可并也可串的操作工藝，實踐中發現，兩塔并聯操作工藝，焦爐氣空塔速度達0.4m/s以上時，出口H2S很難達標，如果兩塔串聯操作，塔系統阻力雖有所增高，但增幅不大，出口H2S很有希望一次性達標。所以，焦化廠在設備不做變動的情況下******采用兩塔串聯操作工藝。

二、脫硫前應設置有煤氣預冷塔

焦爐氣脫硫主要有兩種設置方法，一為前置脫硫，即脫硫在鼓風機加壓后脫苯，硫銨前設置，另一種為后置脫硫，即脫硫在脫苯，硫銨后置，還有一種較少見的鼓風機前負壓脫硫設置，脫硫前設置煤氣預冷塔主要是指前置脫硫，因煤氣鼓風機加壓后焦爐氣溫度一般升高至35—40℃，夏天氣溫高時可升高達45℃以上，溫度高可導致脫硫液中的NH3含量下降，一些焦化廠分析脫硫液中的NH3含量只有4—6g/L，結果脫硫效率不足80%。煤氣溫度高不僅影響溶液中的NH3含量，而且也可使脫硫過程中副反應速度增快，溶液中副反應產物（NH4）2S2O3和NH4CHS的增高，另外還可使煤氣中焦油等雜質在電捕焦油器中脫除效率降低，導致煤氣中焦油含量高于30mg/m3以上，影響脫硫效率和脫硫液中硫泡沫的生成。

為了適應脫硫過程中對溫度的要求，必須在脫硫前設置煤氣預冷塔，以便把煤氣溫度降至30℃。當前焦化廠大部分應用的都是直接式預冷塔，這樣在煤氣中NH3含量相對不足的情況下致使NH3流失嚴重，難以滿足脫硫液中NH3濃度的需求，所以建議煤氣預冷塔冷卻工藝為間接式冷卻為佳。

三、脫硫液應選用Na2CO3為堿源

焦爐氣中NH3含量一般為4—6g/m3，對于煤氣中H2S含量小于5g/m3，以NH3為堿源可滿足脫硫反應過程中所需求的氨量，這里面包括蒸氨系統向脫硫液中或煤氣中補充的NH3。脫硫液中的NH3含量一般可保持在10—12g /L。如果焦爐氣中H2S含量大于5g/m3以上，以NH3為堿源滿足不了脫硫反應過程中所需求的NH3量。如欲達到較高的脫硫效率，則煤氣中的NH3/H2S至少應達到1.3，例如煤氣中H2S含量為6g/m3以上時，其NH3含量應達到7.8g/m3以上，焦化廠即使通過蒸氨裝置，也難長期平衡到此含量，所以對于煤氣中H2S含量大于5g/m3以上時，******采用Na2CO3為堿源的脫硫工藝，有些焦化廠使用NH3為堿源時為達到較高的脫硫效率，在脫硫液中補加入一定量的Na2CO3或NaOH也能達到很好的脫硫效果。

四、控制好脫硫液中的副鹽含量

脫硫液以NH3為堿源時生成的副鹽為（NH4）2S2O3、（NH4）2SO4和NH4CNS，以Na2CO3為堿源時生成的副鹽為Na2S2O3、Na2SO4、NaCNS。生成副鹽的速率與脫硫工藝和催化劑的選擇有關，更與焦爐氣中HCN的含量有關，一般焦爐氣中HCN為1.0—2.5g/m3。脫硫液中副鹽含量相對脫硫工藝影響比較大，一是增加了堿源的消耗，使脫硫成本增大。二是增加了脫硫液的黏度，降低了脫硫液的硫容，使脫硫效率降低。三是脫硫液中副鹽Na2SO4增設至40g/L以上時將會嚴重腐蝕設備。四是脫硫液中副鹽高時易產生脫硫塔堵塞現象。五是降低了硫磺的回收率。

關于副鹽影響硫磺回收率的典型事例，筆者曾在山西某焦化廠遇到。該廠年產焦碳60萬噸，因煤限產，僅過焦爐氣量5000m3/h，主要設備有兩臺，φ3800，H43000mm再生塔和兩臺φ5000，H27000mm脫硫塔，因氣量小，一臺脫硫塔過焦爐氣，為防凍兩臺再生塔和兩臺脫硫塔溶液正常循環。焦爐氣入口H2S含量2140—8855mg/m3，平均含量5394mg/m3，出口H2S含量6.8—185.6mg/m3，平均含量38.9mg/m3，（大部分時間開了一些近路閥過煤氣，否則出口H2S含量將會更低）脫硫效率達99.3%。脫硫系統2007年12月8日原始開車至筆者到該廠2008年2月29號共運行了83天，但脫硫泡沫始終沒有，該廠擔心長期運行下去會出現問題，筆者也感到不可思議，經反復調節也未出硫泡沫，發現焦爐氣中的硫大部分轉化為副鹽了。經統計83天脫硫系統就產硫磺（5394—38.9）×32/34×5000m3/h×24h×83天=50198.4公斤，脫硫液中副鹽分析Na2S2O3含量38.5g/L，Na2SO4含量11.9g/L，Na2CNS含量未做分析，但根據各焦化廠的溶液分析數據推測，Na2CNS含量至少是Na2S2O3的一倍應在77g/L以上，脫硫溶液總量約1000m3，以此推算副鹽中硫含量約為48697kg（其中Na2S2O3含硫量15595kg，Na2SO4含硫量2682kg，NaCNS含硫量30420kg）。理論推算83天應產硫約50198.4kg，分析副鹽中硫含量約48697kg，故以為脫硫液中也不可能有多少硫泡沫，脫硫液分析懸浮硫僅有0.3g/L，硫均轉化為副鹽了。

脫硫液中副鹽長期積累，達到250g/L以上將嚴重影響脫硫工藝，以前有個別廠為了解決脫硫液中副鹽高的問題，增設了提鹽工藝，但絕大部分焦化廠仍然采用排液來解決脫硫液中副鹽高的問題，據觀察10000m3/h焦爐氣每天排液4—5m3即可維持脫硫液中副鹽不再增長。

五、維持較大的溶液循環量

填料脫硫塔溶液循環量根據塔噴林密度和液氣比要求，即噴林密度40—50 m3/ m2·h，液氣比一般20—30L/m2·h。當然設備條件允許溶液循環量應大一些為好，溶液循環量大可以更好的沖刷填料表面的積硫，防止堵塔，也能提高脫硫效率，因為循環量大即是增加了單位時間內脫硫的總堿量。